Povrchová úprava spojovacích prvkov - Galvanické pokovovanie

 1】, kód galvanického pokovovania:

Pri identifikácii nitovaných spojovacích prvkov sme uviedli príponové kódy pre povrchovú úpravu, ktoré predstavujú typ pokovovania na ich povrchu.

Nižšie uvádzame podrobné informácie o niektorých bežných metódach povrchovej úpravy bežne používaných vspojovacie prvky. Nasledujúca tabuľka zobrazuje:

2】, Pokiaľ ide o galvanické pokovovanie:

Galvanické pokovovanie je proces pokovovania spojovacích prvkov kovovým povlakom, aby sa zmenili ich povrchové vlastnosti a zabránilo sa oxidácii a korózii. Náterový kov je vo všeobecnosti vyrobený z kovov odolných voči korózii.

Galvanické pokovovanie nielen zvyšuje odolnosť spojovacích prvkov proti korózii, ale tiež zvyšuje tvrdosť, aby sa zabránilo opotrebovaniu, zlepšila vodivosť, tepelná odolnosť a povrch bol hladší a estetickejší.

Galvanizácia je proces použitia elektrolýzy na pripevnenie kovového filmu na povrch kovu alebo iných materiálov. Nižšie je uvedený stručný úvod k niektorým bežne používaným povlakom na spojovacie prvky.

1. Elektrogalvanizácia

Elektrogalvanizácia je najbežnejšie používaný povlak na spojovacie prvky, ktorý má dobrý vzhľad a je relatívne lacný. Dodáva sa vo farbách, ako je biely zinok, modrý zinok, farebný zinok a čierny zinok. V porovnaní s inými kovovými povlakmi je zinok relatívne lacný a ľahko sa galvanizuje. Jeho antikorózny výkon je však priemerný a test zinkovania v neutrálnom soľnom spreji trvá menej ako 72 hodín. Samozrejme sa používajú aj špeciálne tesniace prostriedky, ktoré dokážu urobiť test neutrálnym soľným postrekom viac ako 200 hodín. Cena je však 5-8-krát drahšia ako cena bežného zinkovania.

Nasledujúci obrázok ukazujeskrutkypokovované modrým a bielym zinkom:

Nasledujúci obrázok ukazujeskrutkyna galvanické pokovovanie farebného zinku:

2. Galvanicky pokovovaný nikel

Elektrolyticky pokovované niklové spojovacie prvky sa vo všeobecnosti používajú v oblastiach, ktoré vyžadujú vysokú odolnosť proti korózii a dobrú vodivosť. Stabilita galvanicky pokovenej niklovej vrstvy na vzduchu je veľmi vysoká. Vďaka silnej pasivačnej schopnosti kovového niklu sa na povrchu môže rýchlo vytvoriť extrémne tenký pasivačný film, ktorý odoláva korózii atmosféry, alkálií a niektorých kyselín. Galvanicky pokovovaný nikel má vynikajúci leštiaci výkon a jeho lesk môže byť zachovaný po dlhú dobu po vyleštení. Navyše vyššia tvrdosť niklového povlaku môže zlepšiť odolnosť spojovacích prvkov proti opotrebovaniu.

Nasledujúci obrázok ukazuješesťhranné skrutky s vnútorným šesťhranom s poniklovaním:

3. Oxidácia

Oxidačné černenie+olejový náter je obľúbený náter na priemyselné spojovacie prvky, pretože je najlacnejší a vyzerá dobre pred spotrebou paliva. V prítomnosti oleja môže test soľným postrekom trvať iba 3-5 hodín. Súlad medzi krútiacim momentom a silou predbežného utiahnutia sčernených spojovacích prvkov je tiež zlý. Ak je potrebné ho vylepšiť, pred zaskrutkovaním je možné pri montáži naniesť na vnútorné závity mazivo.

Nasledujúci obrázok ukazuje oxidované a sčernenéskrutky:

4. Chrómovanie

Použitie chrómovania na spojovacích prvkoch sa všeobecne používa na dekoratívne účely. Chrómový povlak je veľmi stabilný v atmosfére, nie je ľahké zmeniť farbu a stratiť lesk a má vysokú tvrdosť a dobrú odolnosť proti opotrebovaniu. Dobré pochrómované spojovacie prvky sú rovnako drahé ako nehrdzavejúca oceľ, ale sú nahradené pochrómovanými spojovacími prvkami len vtedy, keď je pevnosť nehrdzavejúcej ocele nedostatočná. Preto sa zriedka používajú v priemyselných oblastiach s vysokými požiadavkami na antikoróznu ochranu. Aby sa predišlo korózii, meď a nikel by sa mali pred chrómovaním najskôr pokovovať. Chrómovanie vydrží vysoké teploty 650 stupňov, ale má rovnaký problém s vodíkovým krehnutím ako galvanické pokovovanie.

Nasledujúci obrázok ukazujeskrutkys chrómovaním:

3】, Normy galvanického pokovovania a kontrola kvality:

Národná norma pre povrchovú úpravu spojovacích prvkov GB/T5267.1-2002 je norma pre galvanické povlaky na spojovacích materiáloch so závitom. Táto norma zahŕňa dve normy: GB/T5267.1-2002 galvanické povlaky na spojovacích prvkoch a GB/T5267.{5}} neelektrolytické povlaky zinkového plechu na spojovacích prvkoch. Táto norma je ekvivalentom medzinárodnej normy ISO4042-1999 pre galvanické pokovovanie na závitových spojovacích materiáloch.

Hlavným účelom povrchovej úpravy spojovacích prvkov je zlepšiť ich odolnosť proti korózii a zvýšiť ich spoľahlivosť a prispôsobivosť. Hlavným meradlom je odolnosť proti korózii, po ktorej nasleduje vzhľad.

Kvalita galvanického povlaku na spojovacích prvkoch sa posudzuje najmä z nasledujúcich hľadísk:

1. Vizuálna kontrola

Povrchspojovacie prvkyby mal byť hladký, s dobrým leskom a bez vynechanej pokovovacej vrstvy. Nemali by tam byť žiadne nečistoty, póry, dierky, odlupovanie, spálený povlak, matné, odlupujúce sa, ošúchané a zjavné pruhy, ako aj jamky, troska z čierneho pokovovania, uvoľnený, popraskaný, odlúpnutý pasivačný film a výrazné pasivačné stopy.

2. Hrúbka povlaku

Hrúbka povlaku spojovacích prvkov priamo súvisí s ich odolnosťou proti korózii v atmosfére, ale ak je príliš hrubá, môže počas inštalácie dôjsť k interferencii závitu. Vo všeobecnosti sa odporúča hrúbka vrstvy 4-12um.

Priemerná hrúbka štandardu žiarového zinkovania je 54 um (43 um pre priemery menšie alebo rovné 3/8) a minimálna hrúbka je 43 um (37 um pre priemery menšie alebo rovné 3/8).

3. Distribúcia náterov

Agregácia povlakov na povrchu spojovacích prvkov sa líši podľa rôznych metód nanášania. Počas galvanického pokovovania nie je kovový povlak rovnomerne uložený na vonkajších okrajoch a v rohoch sa získa hrubší povlak. V závitovej časti spojovacieho prvku je najhrubší povlak umiestnený v hornej časti závitu, ktorý sa postupne stenčuje pozdĺž strany závitu a najtenšia vrstva sa ukladá na spodok závitu.

Na druhej strane žiarové zinkovanie je opačné, pričom hrubšie povlaky sa ukladajú na vnútorných rohoch a na spodku závitov. Tendencia k usadzovaniu kovu pri mechanickom pokovovaní je rovnaká ako pri žiarovom zinkovaní, ale je hladšia a má oveľa rovnomernejšiu hrúbku na celom povrchu.

4. Vodíkové skrehnutie

Počas spracovania a úpravy spojovacích prvkov, najmä počas kyslého a alkalického umývania pred pokovovaním a následných procesov galvanizácie, povrch absorbuje atómy vodíka a počas procesu nanášania vytvára vodík. Keď je spojovací prvok utiahnutý, vodík sa prenáša smerom k najkoncentrovanejšej časti napätia, čo spôsobuje zvýšenie tlaku nad jeho pevnosť a spôsobuje malé povrchové trhliny. Vodík preniká do novovytvorených trhlín. Tento cyklus infiltrácie tlakovej prietrže pokračuje, kým sa upevňovací prvok nezlomí. Zvyčajne sa vyskytuje v priebehu niekoľkých hodín po prvej aplikácii stresu. Aby sa eliminovala hrozba vodíkového skrehnutia, spojovacie prvky je potrebné zahriať a vypaľovať do 3 hodín po pokovovaní, aby vodík mohol presakovať z náteru, zvyčajne pri teplote okolo 200 stupňov a čas spracovania sa určuje na základe ich požadovaná pevnosť v ťahu.

Vzhľadom na skutočnosť, že mechanické zinkovanie nie je elektrolytické, účinne eliminuje hrozbu vodíkového krehnutia, takže žiarovo pozinkované spojovacie prvky zriedkavo zaznamenajú vodíkové krehnutie.

4】, Tepelné spracovaniespojovacie prvky:

Tepelné spracovanie je proces vykurovania, izolácie a chladenia spojovacích prvkov s cieľom zmeniť ich vnútornú štruktúru a dosiahnuť očakávaný výkon, organizáciu a štruktúru. Žíhanie, normalizácia, kalenie a popúšťanie sú „štyri požiare“ pri tepelnom spracovaní, medzi ktorými kalenie a popúšťanie úzko súvisia a často sa používajú spoločne.

Žíhanie je proces zahrievania obrobku na vhodnú teplotu a jeho udržiavania po určitú dobu, potom pomalého ochladzovania, aby sa dosiahol rovnovážny stav jeho vnútornej štruktúry alebo sa k nemu priblížilo, čo umožňuje uvoľnenie vnútorného napätia vytvoreného predchádzajúcim procesom. a získanie dobrého výkonu procesu a použitia ako príprava na ďalšie kalenie.

Normalizácia je proces zahrievania obrobku na vhodnú teplotu a následného ochladzovania na vzduchu. Účinok normalizácie je podobný ako pri žíhaní, ale výsledná mikroštruktúra je jemnejšia a bežne sa používa na zlepšenie rezného výkonu materiálov. Môže byť použitý ako finálna tepelná úprava pre niektoré diely s nízkymi nárokmi.

Kalenie je rýchle ochladenie obrobku v kaliacom médiu, ako je voda, olej alebo iné roztoky anorganických solí alebo organické vodné roztoky po zahriatí a izolácii.

Temperovanie sa vzťahuje na udržiavanie ochladeného obrobku pri vhodnej teplote nad izbovou teplotou, ale pod 650 stupňov po dlhú dobu, po ktorom nasleduje ochladenie, ktoré môže znížiť krehkosť ochladeného obrobku.

Štyri požiare sa vyvinuli do rôznych procesov tepelného spracovania s rôznymi teplotami ohrevu a metódami chladenia. Proces kombinovania kalenia a vysokoteplotného popúšťania na získanie určitej úrovne pevnosti a húževnatosti sa nazýva kalenie a popúšťanie.